1、优化空间布局
本项目所有车间及设施全部新建，生产车间为 4 层的标准化车间，设备采用立体布局，遵循“三化一流”的原则。投料及反应工段设备布置在最上层，分离等设备布置在反应设备以下，干燥、包装等设备布置在最底层，保证物料输送以重力流为主，避免人工转料和敞开转料，无法采用重力流的液体物料采用隔膜泵正压输送。对于各单元工艺设备的选用原则为尽量选用较高集成度和自动化水平的工艺技术装备，消除生产过程可能存在的污染源，提高产品的安全性和稳定性。
2、环保先进性介绍
（1）液体物料输送与计量
采用储罐储存的液体物料采用螺杆泵、启动隔膜泵密闭输送，桶装物料设置密闭的打料间。液体原料以及中间液体物料均采用密闭定量管道输送。釜与釜物料输送采用管道化、密闭化转料，车间基本实现管道化、密闭化生产。
（2）固体物料输送与计量
固体物料的称量设置专门的称量间，称量间设置通风、除尘系统，并对环境保持相对负压。根据物料的特性、包装方式和投料量大小选用以下不同的方式和设备，减少投料过程无组织废气的产生：①设置密闭投料仓，②小包装物料采用固体投料器。
（3）主反应单元
反应釜采用微负压反应，各反应釜均设置微压单向阀，并通过 DCS 控制系统与之进行联动，实现对反应釜压力的精准控制，同时可以有效减少废气的排放量；反应釜配备在线取样系统，避免取样过程中的无组织排放。
（4）固液分离单元
有废气产生的分离工段采用自动化程度较高的密闭离心机等设备，减少分离过程废气的产生，尾气接入废气处理系统。
（5）干燥、成品包装单元
物料干燥均在密闭设备中进行，根据物料特性选择生产效率高，劳动强度低，耗能低的干燥工艺和干燥设备。待干燥物料均通过管道进入干燥设备，进料和出料均做到相对密闭，干燥废气接入尾气处理系统处理后排放。设置单独的包装间，采用自动包装机，对包装过程废气进行收集处理。
（6）卸放料单元
反应设备、固液分离设备等与中转槽、母液槽之间设置气相平衡管，并设置引风措施。有废气产生的废料和滤渣出料工段设置放料间，对放料间废气进行收集处理。
3、工艺先进性介绍
（1）藻油产品生产过程中的酯交换反应常用的催化剂有酸催化（浓硫酸）、碱催化（氢氧化钠）及酶催化。相对于酸和碱的化学催化方法，本项目选用的生物酶催化不需要酸碱催化条件下的高温（80-100℃）高压（0.1MPa 以上）条件，反应条件更加温和（40-50℃，常压），不会产生异构化等副反应，也避免了设备材料的腐蚀性。特别是结合连续
化的生产理念，使得单位时间内参与反应的物料量显著下降，对生产的安全性和产品质量都有显著的提高，对设备的要求也显著降低。
（2）富马酸生产是以顺丁烯二酸酐为原料，与水反应生成顺丁烯二酸，再通过转位酶异构化生成富马酸从水中析出，冷却后经离心分离烘干即为成品。该工艺成熟稳定，但现有同类型企业普遍采用间歇式反应，间歇反应存在放热集中、热量转移困难的缺点，而本项目采用连续进料反应连续出料，具有放热均匀稳定、热量容易转移的优点，且安
全风险较间歇式反应更低、产品质量更加稳定。
（3）项目利用的分离提纯技术均为物理分离过程，利用物料中各组分的物理性质不同（沸点、极性等）来实现各组分的分离，不涉及化学反应。现有的物理分离提纯技术应用广泛，同类项目有很多优秀的应用案例。
（4）烘干工段采用低温干燥方法，与传统的流化床烘干相比，能耗可降低 50%左右。
4、自动化控制
生产过程设置 DCS 自控系统，对关键工段和风险较大、危险物料较多的工艺过程进行 DCS 控制，提高了工艺过程的监测能力和自动化水平，并设置紧急停车系统（ESD）。同时在设计阶段根据 LOPA 分析及 SIL 定级设置相应的安全仪表系统（SIS），确保系统安全运行。一般工艺过程设置了 DCS 控制系统，采用密闭化、自动化运行，提高了工艺过程自动化水平，减少操作人员。